O PC-Prod é um software de Simulação e Gerenciamento de Manufatura e Supervisão de Chão de Fábrica, voltado ao planejamento, programação e controle da produção, utilizando da oferta disponível de recursos, simulando estudos e cenários desde a elaboração e otimização do Plano Mestre, até a programação fina do chão de fábrica.

Trata-se de uma ferramenta que se utiliza de recursos e conceitos de redes PERT/CPM, do Planejamento pelo caminho critico, da Teoria das restrições e da Capacidade finita de recursos; encontram-se incorporados a solução uma série de simuladores, sem precedentes no mercado, que o torna um produto diferenciado.

Abrangem o planejamento, a programação e o controle de toda a fábrica, desde o provisionamento da matéria-prima até o despacho do produto acabado.

Elabora e otimiza a carga de máquinas, buscando as alternativas de fabricação que apresentam os melhores prazos e menores custos; parte em busca dos materiais com os maiores índices de qualidade, menores custos e melhores prazos de entrega; compõe e realiza um comparativo entre os custos efetivos de produção com aqueles faturados; monitora os desvios de produção e disparam alertas em tempo real, evitando com isto, que tais desvios se tornem fatos consumados e muitas vezes irreversíveis.

As ordens de produção e seus relacionamentos são gerados automaticamente, a partir dos pedidos de venda e dos fluxos de processo previamente definidos pelo usuário, utilizando a metodologia PERT/CPM.

A quantificação do que produzir e a administração dos estoques de cada uma das OP´s ocorrem também sem a necessidade de participação do usuário.

Das máquinas disponíveis para executar cada uma das operações fabris, investiga e escolhe aquelas que se apresentam com os melhores prazos e menores custos.

A produtividade e a lucratividade estão diretamente ligadas a otimização dos roteiros de fabricação; permite definir os roteiros mais econômicos e de melhores prazos.

O usuário pode interagir com o software, de modo a permitir incrementos de mais horas no dia ou de mais dias na semana, àquelas OP´s que se apresentam críticas; estes insumos podem ser aplicados tão somente a estas OP´s, evitando assim, onerar desnecessariamente a produção.

A minimização conseqüente e racional do número de set-ups leva ao aumento da produtividade e da lucratividade, decorrência da redução do número de horas de máquinas paradas por troca de ferramentas.

A solução simula cada uma das várias alternativas possíveis e determina a programação que dará o melhor retorno.

A solução permite o ajuste fino do sequenciamento das ordens de produção, voltado especificamente às características operacionais do segmento fabril do usuário.

Podemos por exemplo, sequenciar as execuções das OP´s que se utilizam de ferramentas iguais, que seguem uma grade de prioridades de cores, que se utilizam de um mesmo material, que seguem uma grade diferenciada de tempo e temperatura, etc..

Os cálculos da análise de tempo só estarão perfeitos, desde que os recursos consumidos esteja dentro do que a fábrica pode e deseja, efetivamente disponibilizar; o não nivelamento dos recursos implica de uma maneira geral, em uma carga excessiva no início da programação e de falta de carga, a medida em que o tempo avança.

A solução permite simular a necessidade efetiva de recursos, para atender o que se predispõe a executar ou mostrar o impacto na programação, em função dos recursos disponíveis.

O nivelamento da carga de mão de obra ou de qualquer outro recurso, de forma a evitar sua falta ou excesso, leva a redução dos custos de produção.

Encontram-se disponíveis vários sistemas de coleta de dados, que permitem a leitura de dados da produção, quer através de links permanentes com as máquinas e equipamentos ou não.

Gerencia as fases de set-ups, produção, paradas e trocas de máquinas.

Mede e armazena uma série de parâmetros das máquinas e equipamentos, às quais se encontra conectada, permitindo não só a coleta do produzido e refugado, gerenciamento de paradas, bem como o monitoramento de desvios de produção e processos.

Seleciona as OP´s que foram produzidas em um período definido pelo usuário, confronta o que foi efetivamente produzido e refugado, monta o custo final envolvido e compara os dados segundo diretivas pré-estabelecidas.

Permite analisar os custos reais com os preços de venda, que vem sendo praticados junto aos clientes, fornecendo subsídios para futuras negociações ou reorientação do roteiro de fabricação dos produtos, que apresentam baixa margem de lucro ou até mesmo prejuízo.

Normalmente o PCP recebe hoje, as informações do que ocorreu ontem no chão de fábrica, manipula-as utilizando para isso, das mais variadas formas de controle e passa os relatórios a sua gerência ou diretoria, que vai os ler, após os fatos consumados.

Se houve refugo acima do desejável, se ocorreram custos acima do permitido, se ocorreram aberturas de ferramentas antes ou depois do que estava originalmente estabelecido, etc., são fatos consumados e muitas vezes irreversíveis, que invariavelmente afetam o "bolso" da empresa.

A sistemática permite monitorar pontos cruciais dos processos e alertar dos eventuais desvios que possam estar ocorrendo, a fim de que ações gerenciais e corretivas venham a ser imediatamente tomadas.

Este simulador permite a partir da previsão de vendas e das limitações dos recursos de máquinas, equipamentos, materiais e mão de obra, gerar a mais ampla gama de cenários, seguindo diretivas pré-estabelecidas pelo usuário, quer de forma isolada ou combinada entre si, priorizando a execução das ordens de produção.

Trata-se de uma verdadeira ginástica de macro-planejamento; permite fazer projeções da carga de máquinas, equipamentos, materiais e mão de obra, dos custos envolvidos, distribuição do faturamento, entradas de receitas e mapeamento dos lucros.